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水泥磨节能降耗改造效果突出

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水泥磨水泥生产线上的重要设备,一直以来都是高能耗的设备,随着现代节能降耗产业的不断发展,为了实现水泥行业的节能降耗就要从高能耗的设备出发,进行系统全面的节能降耗改造。

水泥磨

水泥磨存在的主要问题

1、粉磨电耗偏高。

2、熟料入磨温度高,输送方式不合理。

3、出磨水泥温度偏高,磨机频繁跳停。

4、无预粉磨系统,库下送来的配合料未经预处理就直接入磨,人磨物料粒度大,平均粒度25mm,产量低、能耗高;采用磨头仓配料生产,质量指标控制调整滞后,不利于质量控制。

5、未使用助磨剂,磨内包球、饱磨等现象频繁。

6、磨尾采用“旋风+布袋”的二级除尘系统,其阻力大、漏风点多,被迫配用大功率离心风机,客观上增加了水泥粉磨电耗。

7、成品水泥采用单仓泵气力输送入库,采用压缩空气作为气源,装机容量大,设备维修维护费用高,库上粉尘无序排放难以治理。

改造措施

1、改造水泥磨原材料输送系统。去除仓顶闸板,由原来同时向四个熟料仓输送改为单独输送,消除了原料人磨和配料不均的问题。改造前后的输送方式见下图。

水泥磨原材料输送系统改造前后

2、延长人磨熟料贮存时间,合理控制熟料库库位,降低熟料温度。

3、定期更换磨尾稀油站润滑油,去除油内杂质,以加强轴瓦的润滑。

4、采用高细筛分磨技术,将磨机原有三个仓仓长基本相等改为:一、二仓缩短为3m,三仓增加到6m,并在两仓问使用双层筛分隔仓板,控制各仓的入料细度,降低磨内物料流速。

5、原有衬板需全部拆除,改为:一仓采用新型阶梯衬板,二、三仓采用双曲面衬板,同时仓内设置活化环,实现对研磨体的分级。

6、调整磨内研磨体级配,降低平均球径,二、三仓改用微段,提高磨机研磨能力。改造前后的选粉效率及循环负荷率见下表。

改造前后的选粉效率及循环负荷率对比

7、更换磨尾排风机,增大处理风量。

改造效果

改造前后水泥磨系统的产量、电耗等技术经济指标见下表。

改造前后主要技术经济指标对比

通过上述措施的实施,现在水泥磨台时产量均保持在65t/h,水泥工序综合电耗34kWh/t,混合材掺加量提高2%,袋式收尘器出口气体含尘浓度 30mg/Nm3,符合国家标准。水泥磨出磨水泥温度大幅下降,由改进前140℃下降到115℃。水泥磨生产环境有了大幅改善。在实施中配套安装了新型的脉冲气箱袋除尘器,取消了水泥气力输送设备,彻底解决了水泥库上的粉尘无序排放污染问题。按改造后年产水泥50万吨计算,2年内可收回改造投资,经济效益显著。

通过以上措施对水泥磨的技术改造,实现了高产、稳产、低消耗,达到生产限度,降低生产成本的目标,取得了较好的经济效果,为国内中小型粉磨企业的技术改造提供了参考的经验。

水泥磨

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