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提高铁矿选矿处理能力的方案选择

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为了缓解铁矿供不应求的矛盾,解决资源短缺的现状,提高铁矿选矿的处理能力,降低选矿成本势在必行。为此,某选矿厂提出了两种解决方案,通过对这两种方案的对比分析,选用了超细碎—磨前预先磁选工艺流程,提高了铁矿选矿的处理能力。

一、方案I

新建一条250万t选矿生产线,将选矿处理能力提高到550万t/a。即在现有300万t/a选矿基础上,采用原有3段1闭路破碎生产流程。新建250万t/a选厂工艺流程见图1。

250万t/a选厂工艺流程

二、方案II

增加高压辊磨实施超细碎—磨前预先磁选工艺,实现选矿处理能力提高到550万t/a。即在现有300万t/a的选矿厂基础上,在破碎系统与球磨机之中增设辊磨系统,将3段闭路破碎的产品粒度由-12mm放大到-30mm进高压辊磨机,辊磨产品通过湿式闭路筛分,筛上+3mm返回辊磨机,筛下-3mm进粗颗粒磁选机预先磁选抛尾后进球磨机,提高入磨原矿质量,减少入磨矿量,提高球磨机的磨矿效率,使选矿处理能力由目前的300万t/a提高到550万t/a。超细碎—磨前预先磁选工艺流程见图2。

超细碎—磨前预先磁选工艺

球磨机

三、方案对比情况

根据工艺流程可知,方案Ⅱ相当于在方案I中插入辊磨—磁选即可替代方案I的全部生产流程,从而达到提高磨选系统处理能力。两个方案的磨选工艺流程完全一致,方案Ⅰ为常规流程,虽然常规流程比较简单,但实际运行过程中,磨机钢耗比较大,运行成本高;方案Ⅱ虽然增加了辊磨—磁选系统消耗,但前段破碎粒度放粗,进而提高圆锥破碎机衬板的使用寿命,降低了破碎作业的钢耗,减少了入磨矿量,降低了入磨粒度,实现了多碎少磨,1段磨矿可磨度大幅度提高且每年减少111.8万t的尾砂量,延长了尾矿库的服务年限;综合比较,方案Ⅱ投资省,生产运行成本低,提高了企业的竞争力,真正达到了绿色环保的要求;所以,选择方案Ⅱ为扩产技改的优先方案。

圆锥破碎机

超细碎—磨前预先磁选工艺流程应用到实践生产中后,提高了球磨机的有效利用率,降低了生产成本,选矿处理能力由之前的300万t/a提到550万t/a,取得了可观的经济效益。

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