某铁矿石降硫的生产实践

某铁选厂铁矿石原矿性质复杂，铁精矿中硫含量较高，严重影响铁精矿的质量，因此，采取有效措施来降低铁矿石中的硫含量是该铁选厂的重大任务。目前，该铁选厂已在铁矿降硫方面做了大量的工作，并取得了一定的成绩，下面，就该铁选厂的磨浮工艺及降硫措施进行分析。

一、磨浮生产工艺及存在问题

1、磨浮生产工艺

该铁矿选矿厂设计为两段全闭路磨矿，磨矿细度为-200目85%，浮选为一次粗选、三次精选和二次扫选。设计指标为：磨浮原矿含硫2.7%时，铁精矿含硫0.35%，硫精矿含硫31.14%，硫浮选作业回收率为88%。试生产后发现铁精矿过滤困难，只好放粗磨矿细度为-200目64%，球磨机用铜铬铸球和低铬铸球，浮选捕收剂为乙基黄药，起泡剂为2#油。乙基黄药和2#油均加入Φ200mm搅拌机内。

2、存在主要问题

（1）对磨浮流程4次査定后，均发现一段球磨的排矿和一次分级溢流两条粒度特性曲线几乎重合，说明一次分级几乎不起作用，大量未经磨碎的粗矿粒进入二段球磨机，既増加了二段磨矿量，又迫使二段磨矿增配大球，明显降低了二段磨机效率。因二段分级效率只有45%，于是便出现粗粒级还未解离、过粉碎又很严重的现象，适合浮选的0.15〜0.008mm粒级仅占60%。

（2）铁精矿的硫呈逐年下降趋势，但仍没有达到设计指标。每天和每班的硫都不稳定，特别是交接班前后2h，铁精矿的硫波动更大。

二、控制铁精矿含硫的措施

1、加强管理。在农业旺季，采矿场根据矿石中硫的含量，调整采掘计划，保证出矿中硫的含量在2.5%以下。提高设备完好率，杜绝跑、冒、滴、漏，消除影响铁精矿含硫的人为因素。加快样品分析预报，及时调整操作，稳定含硫指标，每批样品快速分析，并及时通报有关岗位，根据指标进行调整，以保证硫的含量达到标准。加强精矿仓管理，强化装车混矿配矿，争取每批量精矿含硫合格，确保全部铁精矿含硫达标出厂。

2、提高磨矿分级系统效率。生产实践表明，适当细磨是合理的，既能提高硫的回收率，又能控制铁精矿中的硫，但过磨（磨至-0.008mm）对浮选降硫不利，因为矿粒质量过小，矿粒与气泡的碰撞力太小，难于穿透气泡与矿粒间的水膜，从而降低了微细粒在气泡上粘着的可能性。对黄铁矿来说，过磨的黄铁矿表面为氢氧化薄膜所覆盖，这种表面层不允许大量双黄药的形成和吸附，而更难浮选。因此，适当磨细（让硫化物充分解离）和提高磨矿效率，减少矿物过粉碎是稳定铁精矿的关键。降硫主要是浮选黄铁矿，其性质类似于有色金属矿石，加之矿石中含有大量的方解石、白云石、菱铁矿等硬度较低的碳酸盐及粘土类矿物。根据该铁矿石的性质，采用棒磨为第一段磨矿较为适宜。实践证明，一次球磨用球由Φ125mm改为Φ100mm，二次球由Φ100m改为Φ80mm，实行合理的配球，这样可降低冲击力，增加碰撞几率，对减少过粉碎有很好的作用。将一次高堰式双螺旋分级机改为圆筒筛分级，二次分级机改为旋流器控制分级，以解决原一次分级机不起作用、二次分级效率低的问题。

3、严格药剂制度，寻求新型效率高药剂。近年来，对GF、11#油、904进行了探索性的试验和工业试验，效果均比目前使用的2#油好，对铁精矿降硫有很好的作用。

4、尽快实现磨浮全过程自动控制，从已经试验的磨矿分级自动控制情况看，实施自动控制时，磨矿操作参数可稳定在较好的范围内，台时处理量提高5%，节电7%〜10%，二次溢流细度合格率由67%提高到81%，选矿指标也明显好于人工操作。

通过采取以上措施，铁矿中硫的含量大大降低，铁精矿质量上升，为该厂年经济收益提供的保障。当然，降低铁矿石中硫含量的措施不止上述这几点，我们在汲取上述成功经验的同时仍需潜心挖掘。

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