选矿厂碎矿工艺的改善

为适应供需现状，某选厂要求在生产规模上提升一倍，这对该选厂的设计工作者是一个极大的考验。经慎重研究考虑，选厂对碎矿工艺进行了两方面的改善，即改善洗矿作业，减少皮带输送机数量，生产规模确实有了飞跃性的突破。

一、改善洗矿作业

选厂碎矿部分原设计没有洗矿工序。生产实践表明，由于南方多雨，矿石含泥水大，在生产中影响碎石系统的畅通，或降低其生产能力。后增设了洗矿设施，经多年的生产实践表明用振动筛洗矿是可行的，但由于都是投产后增设的，所以在洗矿条件及设施上还不够完善，因此加以改善。

1、在近代大型斑岩铜矿设计中，为了提高选厂中细碎的效率，解决细粒潮湿对颚式破碎机破碎能力影响问题，普遍采用碎矿前的筛分作业，并在中碎前普遍采用大型双层重型筛，把细粒合格产品筛出直接送入粉碎仓。设计中吸取此经验，中碎前单独设置洗矿厂房，采用大规格的重型振动筛。上层+75毫米产品送往中碎机，筛下产品75～15毫米送到细碎机。二层筛下0～15毫米产品先用螺旋分级机进行分级，然后将0.2～15毫米粒级的返砂产品直接用皮带送入粉矿仓。这样就避免细粒矿石在细碎前筛分、细碎中循环，提高其筛分效率及碎矿机的能力。

2、增大筛分面积

洗矿单独建厂房与中细碎分开布置。洗矿采用双层重型筛2台，总的筛分面积由原来的25.2米²增加为50.4米²。从规模上看，改善后比改善前增加了5000吨/日，而筛分面积却增加一倍。这就有利于提高筛分效率，改善洗矿条件。

二、减少碎矿系统的皮带机数量

根据生产统计，选厂两个碎矿系统，设备及其它故障影响正常开车的时间，占总停车时间的21.99%，皮带机停车时间占故障停车时间的46.76%。由此可见，碎矿车间的设备及其它故障较多，尤其是皮带机的事故更为频繁。所以在设计中考虑尽量减少皮带机数量是非常必要的。粗碎设在矿山，在冷坑采用两段一闭路加洗矿的流程，经反复与生产人员结合，现在减少到16条皮带机，主要有两个方面：

1、中细碎和筛分厂房采用并列的双系列及单系列混合配置方案。对运大块矿石初负荷量大的皮带运输机，采用双系列，对运输粒度小的皮带运输机，由于磨耗小事故少，一般采用单系列。经研究，认为这样既有利于生产管理，又减少了皮带运输机的数量。

2、采用高强度皮带运输机

在碎矿部分设计中，采用高强度皮带运输机也是减少皮带运输机数量的重要因素之一。例如原矿储矿堆到洗矿厂房，相距300多米，提升高度为37米，要选用普通型皮带运输机则需4条，这对皮带的寿命及生产管理都不利。设计选用一条高强度皮带运输机代替4条普通型皮带运输机，这种皮带要比普通棉布的寿命高，具体的技术条件是：长度318米；带宽为1400毫米；倾角12°；提升高度为37米；传动功率280千瓦；皮带速度为2米/秒，运输量1000吨/时，胶带拉力130公斤/层·厘米。

皮带的使用寿命与其质量、长度、输送物料的粒度和落差有关。皮带的磨损主要发生在装矿、转运站，这是由于矿石落下的冲击和密封拦矿板造成的磨损所致。皮带长度增加，减少中转，其寿命就会延长。同时，由于减少中转，消除中转时损失的高差，因而减少皮带运输机的安装总功率。所以高强度皮带运输机在国外已得到广泛应用。

由上述选厂对碎矿工艺的改善过程及效果可以看出，选厂对原碎矿工艺存在问题的认识是比较正确的，这对后期选矿作业处理能力的提高奠定了一个坚实的基础，生产规模提高一倍有望实现。

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